8D Ocho disciplinas de resolución de problemas

 

Introducción a 8D

¿Qué es 8D?

Por qué aplicar 8D

Cuándo aplicar 8D

Cómo solicitar 8D

 

Soporte de calidad y fiabilidad | Calidad-Uno

 

Introducción a 8D

 

Las Ocho Disciplinas de Solución de Problemas (8D) es una metodología de resolución de problemas diseñada para encontrar la causa raíz de un problema, diseñar una solución a corto plazo e implementar una solución a largo plazo para evitar problemas recurrentes. Cuando está claro que su producto es defectuoso o no satisface a sus clientes, un 8D es un excelente primer paso para mejorar la Calidad y la Confiabilidad.

 

Ford Motor Company desarrolló esta metodología de resolución de problemas, conocida como Solución de Problemas Orientados al Equipo (TOPS), en la década de 1980. El uso temprano de 8D demostró ser tan efectivo que Ford lo adoptó como el método principal para documentar los esfuerzos de resolución de problemas, y la compañía continúa usando 8D hoy.

 

8D se ha vuelto muy popular entre los fabricantes porque es eficaz y razonablemente fácil de enseñar. A continuación encontrará los beneficios de un 8D, cuando es apropiado para realizar y cómo se realiza.

 

¿Qué es 8D?

 

El proceso de resolución de problemas 8D es un enfoque detallado y orientado al equipo para resolver problemas críticos en el proceso de producción. Los objetivos de este método son encontrar la causa raíz de un problema, desarrollar acciones de contención para proteger a los clientes y tomar medidas correctivas para evitar problemas similares en el futuro.

 

La fuerza del proceso 8D radica en su estructura, disciplina y metodología. 8D utiliza una metodología compuesta, utilizando las mejores prácticas de varios enfoques existentes. Es un método de resolución de problemas que impulsa el cambio sistémico, mejorando un proceso completo para evitar no solo el problema en cuestión, sino también otros problemas que pueden derivarse de una falla sistémica.

 

D0: Preparar y planificar para el 8D         



La planificación adecuada siempre se traducirá en un mejor comienzo. Por lo tanto, antes de que comience el análisis 8D, siempre es una buena idea preguntar primero a un experto por sus impresiones. Después de recibir comentarios, se debe aplicar el siguiente criterio antes de formar un equipo:

Recopilar información sobre los síntomas

Use una lista de verificación de síntomas para hacer las preguntas correctas

Identifique la necesidad de una Acción de Respuesta de Emergencia, que proteja al cliente de una mayor exposición a los síntomas no deseados

D1: Formar un equipo

Un Equipo Funcional Cruzado (EFC) está compuesto por miembros de muchas disciplinas. Calidad-Uno lleva este principio un paso más allá al tener dos niveles de EFC:
• Un equipo central utiliza enfoques basados ​​en datos (técnicas inductivas o convergentes) • La estructura del equipo central debe involucrar a tres personas en los temas respectivos: producto, proceso y datos

• Equipo EFC formado por miembros que intercambian ideas, estudian y observan (Técnicas deductivas o divergentes). • Se envían expertos adicionales sobre el tema en distintos momentos para ayudar con la lluvia de ideas, la recopilación de datos y el análisis.

Los equipos requieren una preparación adecuada. Establecer las reglas básicas es primordial. La implementación de disciplinas como listas de verificación, formularios y técnicas garantizará un progreso constante. El 8D siempre debe tener dos miembros clave: un Líder y un Campeón / Patrocinador:
• El Líder es la persona que conoce el proceso 8D y puede guiar al equipo a través de él (aunque no siempre es el que mejor conoce el problema que se estudia)
• El Campeón o Patrocinador es la única persona que puede afectar el cambio al aceptar los hallazgos y puede proporcionar la aprobación final de dichos cambios.

D2: Describe el problema

El enfoque inicial del método 8D es describir adecuadamente el problema utilizando los datos conocidos y colocarlo en categorías específicas para futuras comparaciones. Los datos “es” son compatibles con los hechos, mientras que los datos “No es” no lo son. A medida que se recopilan los datos de “No es”, se pueden eliminar muchos motivos posibles de falla. Este enfoque utiliza las siguientes herramientas:
• 5 Por qué o por qué (herramienta inductiva) • Declaración del problema

• Diagrama de afinidad (herramienta deductiva)
• Diagrama de pescado (Fishbone) / Ishikawa (herramienta deductiva)
• Es/ no Es (Is / Is Not) (herramienta inductiva) • Descripción del problema

D3: Acción de contención provisional

Mientras tanto, antes de que se haya determinado la acción correctiva permanente, se puede tomar una medida para proteger al cliente. La Acción de Contención Provisional (ACP) es temporal y generalmente se elimina una vez que se toma la Acción Correcta Permanente (ACP).
• Siempre se recomienda verificar la efectividad del ACP para evitar llamadas adicionales de insatisfacción del cliente

 

D4: Análisis de causa raíz (ACR) y punto de escape

La causa raíz debe identificarse para tomar medidas permanentes para eliminarla. La definición de causa raíz requiere que se pueda activar o desactivar, a voluntad. Las actividades en D4 incluyen:
• Análisis comparativo que enumera las diferencias y los cambios entre “Es” y “No es”
• Desarrollo de teorías de raíz basadas en los elementos restantes
• Verificación de la causa raíz a través de la recopilación de datos
• Revise el diagrama de flujo del proceso para la ubicación de la causa raíz
• Determinar el punto de escape, que es el punto más cercano en el proceso donde podría haberse encontrado la causa raíz, pero no fue

D5: Acción Correctiva Permanente (ACP)

La ACP se dirige hacia la causa raíz y elimina / cambia las condiciones del producto o proceso que fue responsable del problema. Las actividades en D5 incluyen:
• Establecer los criterios de aceptación que incluyen requisitos obligatorios y deseos
• Realice una evaluación de riesgos / modo de falla y análisis de efectos (AMEF) en las opciones de ACP
• Con base en la evaluación de riesgos, realice una elección equilibrada para ACP
• Seleccione la mejora del punto de control para el punto de escape
• Se requiere verificación de efectividad tanto para el ACP como para el punto de escape

D6: Implementar y Validar la Acción Correctiva Permanente

Para implementar con éxito un cambio permanente, la planificación adecuada es esencial. Un plan de proyecto debe abarcar: comunicación, pasos a seguir, medición del éxito y lecciones aprendidas. Las actividades en D6 incluyen:
• Desarrollar un plan de proyecto para la implementación
• Comunicar el plan a todas las partes interesadas
• Validación de mejoras usando medición

D7: Prevenir la Recurrencia

D7 brinda la oportunidad de preservar y compartir el conocimiento, evitando problemas en productos, procesos, ubicaciones o familias similares. Se espera que en este paso se actualicen documentos y procedimientos / instrucciones de trabajo para mejorar el uso futuro. Las actividades en D7 incluyen:
• Revisar productos y procesos similares para la prevención de problemas
• Desarrollar / actualizar procedimientos e instrucciones de trabajo para la prevención de sistemas
• Capturar trabajo / práctica estándar y reutilizar
• Asegurar que se hayan completado las actualizaciones de AMEF
• Asegurar que se hayan actualizado los planes de control

D8: Clausura y Celebración del equipo

Los equipos requieren comentarios para permitir un cierre satisfactorio. Reconocer los esfuerzos tanto del equipo como del individuo y permitir que el equipo vea el estado anterior y el nuevo solidifica el valor del proceso 8D. Las actividades en D8 incluyen:
• Archivar los documentos 8D para referencia futura
• Documentar las lecciones aprendidas sobre cómo mejorar la resolución de problemas
• Antes y después de la comparación del problema
• Celebra la finalización exitosa

 

8D y Análisis de Causa Raíz (ACR)

El proceso 8D tiene Análisis de Causa Raíz (ACR) incrustado dentro de él. Todas las técnicas de resolución de problemas incluyen ACR dentro de su estructura. Los pasos y las técnicas dentro de 8D que corresponden al análisis de causa raíz son los siguientes:

1. El síntoma del problema se cuantifica y se convierte en “Objeto y defecto”
2. El síntoma del problema se convierte a la declaración del problema utilizando los porqués repetidos
3. Las causas posibles y posibles se recopilan utilizando herramientas deductivas (es decir, Fishbone o Diagrama de afinidad)
4. El enunciado de problemas se convierte en Descripción del problema utilizando Es / NO es
5. La descripción del problema reduce la cantidad de elementos en la herramienta deductiva (desde el paso 3)
6. Análisis comparativo entre los elementos Es y No Es (cambios de nota y hora)
7.Las teorías de la causa raíz se desarrollan a partir de las posibles causas restantes en la herramienta deductiva y se combinan con los cambios de Es / No es
8.Compare las teorías con los datos actuales y desarrolle experimentos para la verificación de la causa raíz
9. Pruebe y confirme las causas de la raíz

El porqué múltiple / repetido (similar a 5 por qué) es una herramienta inductiva, lo que significa que se requieren hechos para pasar a un nivel más detallado. Los pasos necesarios para determinar la declaración del problema son:
1. El síntoma de problema se define como un objeto y defecto, es decir, “lesión del pasajero”
2. ¿Por qué? En todos los casos, “Vehículo todo terreno”
3. ¿Por qué? En todos los casos, fue precedido por un “neumático inflado”
4. ¿Por qué? Muchas explicaciones pueden ser aplicadas, por lo tanto, el equipo no puede continuar con otra repetición de por qué pasado “Inflado de neumáticos”
5. Por lo tanto, el enunciado del problema es “Inflado de neumáticos”
6. ¿Por qué? Presión baja (aire), defecto de neumático (degradación de una interfaz) y temperatura alta (ambiente)
7. Medidas de contador asignadas a baja presión y defecto de neumático

Este ejemplo utiliza solo 4 de los 5 porqués para determinar las causas raíz sin profundizar en las razones sistémicas que respaldaron la falla. La forma repetitiva es una forma de describir esta cadena de fallas. El Análisis de Árbol de Fallas (AAF o FTA en inglés “Fault Tree Analysis”) también podría ser utilizado.
Texto adapatado y traducido de quality-one.

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